问题类别

问题成因

排除问题的对策

泛白/白化：                    空气湿度大，涂膜中溶剂挥发吸收热量，使涂膜表面空气温度降低到雾点 水蒸汽渗入涂膜，造成涂膜表面雾状或成乳白色。（局部或全部）

1、施工环境湿度大，试验证明20°C，80%湿度即可发生白化。

调整施工环境，湿度或温度在稀释剂中加入适量的防白水或慢干水。若施工环境湿度特别大，应停止施工。

2、施工环境温度高，溶剂挥发快，导致涂膜表面干燥速度过快。

基材温度和环境温度一致时进行喷涂，对溶剂的溶解力及沸点进行调整。

3、溶剂溶解力不够，涂料中树脂折出； 强溶剂少且挥发快。

溶剂与稀释剂避免混入水份，涂料稀释剂要闭口存放。

4、涂料或溶剂含水率高。

湿度高时避免厚涂或一次涂装太厚。

5、空压机中油水分离不好，水份随压缩空气带入涂料。

空压机加装水份过滤器，定期排掉水份

6、涂装室或流动拉通风太大。

避免风速过快直接吹拂工件表面。

回粘

1、涂层未干透即重叠或包装。

待涂层干透后方可重叠或包装出货

2、涂料溶剂中慢干溶剂过多，溶剂挥发不彻底。

慢干溶剂不能过量。

3、交联反应型涂料加固化剂不足或稀释剂较弱影响固化效果。

按正确比例配比固化剂，较正计量器。

4、干燥时通风不流畅，溶剂封闭于涂膜中。

干燥环境通风要好，保证溶剂挥发完全。

5、气候冲突，湿度过高或雨季施工。

延长干燥时间或适当加温烘烤。

缩孔、发笑、火山口被涂面上有粟状至小豆粒大小之凹下且不均匀附着成点状或似火山口，有如麻脸状模样。

1、涂料自身流平差。

涂料中涂加流平剂或调节稀释剂挥发速度。

2、被涂工件或施工环境温度过高。

施工时被涂工件与环境温差不宜大于10°C。

3、涂料施工粘度过高过底。

调节好合适喷涂粘度。

4、被涂物质表面粗糙不均，打磨不完整，尘埃为火山口的促进因子。

涂装前保证底材洁净。

5、空气压力大，喷板与被涂物件距离太近。

调整空气压力，保证良好雾化效果及枪距。

6、被涂物表面，涂料和稀释剂被杂质污染，工作环境及涂装器具被有机硅油污染。

处理好油水分离器、净化器，防止水份混入其中，避免被涂物料表面污染。

7、涂料中含有机硅助剂，涂加种类或量过多。

涂料中有机硅类助剂不宜过多，尽量用非硅类产品。

8、空气过滤器之水、油尘埃造成缩孔。

定期放水，检查干燥剂是否失效。

9、涂装后置于通风好的地方，尤其是PE涂料。

对PU、PE、EPOXY涂料涂装前先小试后量产。

10、PU、PE、EPOXY等涂料涂装易形成火山口。

选择合适稀释剂。

干燥不良打磨粘砂纸：     涂装后经规定时间后涂膜硬化不良。               

1、PU稀释剂溶解力不够，不能使用OH和NCO基团完全发生交联反应。

选用溶解力强，挥发稍快的稀释剂。

2、反应型涂料固化剂添加不够，不能充分反应。

配比准确。

3、施工环境中湿度太大，或涂料含水率高或PU涂料PU稀释中含醇类溶剂，硬化剂先与水及醇反应，导致与树脂反应的固化剂不足。

PU涂料中稀释剂不能含有醇类成份，含水率应控制在规定范围内，以不超过千分之五为佳。

4、施工环境湿度大，导致稀释剂挥发慢；温度太低，氧化或聚合反应受阻，影响反应速率。

采用合适稀释剂，注意环境湿度，适当延长烘烤温度及时间。

5、一次喷涂太厚或重涂间隔时间短以致下涂层不干燥。

采用两次或多次喷涂，延长涂层间隔时间。

6、砂纸回潮，砂纸型号不恰当。

选用适当型号砂纸。

7、NC涂料中加入过多BCS。

NC涂料在高湿环境施工不能加入过多BCS

8、涂料中增塑剂过多.

涂料配方中不可添加过多增塑剂。

咬底：                   上涂后，底涂局部或全部被溶解而隆起

1、底层与面层涂料不配套（如NC底、PU面）。底漆太厚未干透即喷面漆。

底层与面层涂料要配套。

2、底面漆涂层间隔时间短，底层未处理好（如底材疏松，底漆封闭性不强。

底层一次涂层不应超过30um。

选择同一类型涂料搭配，且底层实干后再上面漆涂料。

留于基材上的填充物要处理干净再喷漆

结块、沉淀颜料、树脂等形成硬沉淀结干罐底。

1、储存时间过长。

涂料先进先出，勿超过储存期。

2、稀释剂溶解力不当。

对稀释剂溶解力进行调整。

3、防沉作用不佳。

适当添加防沉助剂，对客户进行施工建议。

4、涂料所用颜料比重过大。

涂料在使用前充分搅匀，每次开油量进行调整。